波紋管
補(bǔ)償器的制造工藝主要是由管坯制造,波紋管制造和補(bǔ)償器組裝焊接三部分組成。
波紋管的管坯有無縫管坯和焊接管坯,無縫管坯一般采用沖壓拉申和冷軋等工作壓力生產(chǎn)加工方式 生產(chǎn)制造,適用直徑較小的管坯生產(chǎn)制造;而波紋膨脹節(jié)的直徑很大,因而大多數(shù)采用焊接管坯。波紋管管坯的焊接可采用鎢極直流電氫氬弧焊、鎢極單脈沖氫氬弧焊、微束低溫等離子焊、熔融極氬弧焊機(jī)等方式 。依據(jù)管坯單面薄厚不一樣來挑選適度的焊接方式 ,一般單面薄厚在0.5~2mm可采用鎢極直流電氫氬弧焊;2mm之上可采用熔融極氫氬弧焊;3mm之上也能用手工電弧焊;單面薄厚在0.毫米下列,可采用鎢極單脈沖氬弧焊機(jī)和微束低溫等離子焊。無論采用哪樣焊接方式 ,都應(yīng)采用硬標(biāo)準(zhǔn)(即大電流量、高焊速)焊接,使焊接時連接頭的熱危害盡可能的小,提升焊接接頭的力學(xué)性能。
多層波紋管的管坯,單面薄厚一般都低于3mm,而在管徑低于lm的波紋管中,很多采用)0.毫米厚的板才生產(chǎn)制造管坯。焊接時一般采用自動焊,那樣有利于確保管坯焊接的品質(zhì)。
針對厚壁焊接,焊接缺點(diǎn)主要是外界缺點(diǎn),如燒穿、未熔透、粗晶、錯口、焊縫凹痕等。因此焊縫一般只開展外型檢測,而不開展X射線檢驗。壁厚為0.毫米的管坯焊縫用X射線檢驗重要性并不大,由于那么薄的板才焊縫內(nèi)部不太可能有超過φ0.毫米的缺點(diǎn)(出氣孔、參雜),即便存有那么小的缺點(diǎn),因為X射線檢驗的靈敏度關(guān)系也難以確定。波紋管管坯原材料大多數(shù)采用SUS300系列產(chǎn)品不銹鋼板,焊接性不錯,此外,厚壁原材料焊接時焊接連接頭的束縛度小,不容易造成裂痕。針對壁厚為1~3mm的管坯焊縫,假如采用鎢極氫弧焊或熔融極氬弧焊,而且是自動焊機(jī),采用單面焊兩面成型加工工藝,焊接層數(shù)為一層時,還可以不開展X射線檢驗。針對壁厚超過3mm的管坯焊縫依據(jù)應(yīng)用規(guī)定,甲乙雙方可協(xié)議書決策是不是對焊縫開展X射線檢驗。
管坯的縱焊縫總數(shù)應(yīng)盡量少,鄰近縱焊縫的間隔應(yīng)超過25Omm。
管坯制造工序:板才裁切—鋼絲繩卷筒—焊接前清除—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝
1板材剪切
按加工工藝排版圖和工藝卡的規(guī)定,調(diào)節(jié)切斷機(jī)的精準(zhǔn)定位隔板(或在板才上劃線),隨后裁切板才。率先張裁切后,應(yīng)開展規(guī)格查驗,達(dá)標(biāo)后再開展大批量裁切,并每間距一定總數(shù)(5~10張)抽樣檢驗一次。檢查項目有圓周進(jìn)行長短和高寬比、創(chuàng)口平行度、鄰近兩側(cè)的平整度。
2鋼絲繩卷筒
將裁切好的板才按直徑尺寸用卷板機(jī)卷制成圓筒。針對直徑與壁厚比率很大,可以隨意彎曲成圓簡的管坯可以不進(jìn)行卷筒。
3焊接前清除
以便確保焊接質(zhì)量,務(wù)必開展焊接前清除,焊接接口處不可有油漬和塵土,能用無水乙醇或甲苯清理待焊處表層,晾曬后盡早開展焊接,電焊工在焊接裝配線實際操作時不必用力直接接觸待焊處表層。
4管坯焊接
按工藝卡上的焊接標(biāo)準(zhǔn)主要參數(shù)調(diào)節(jié)好管坯二保焊機(jī),將管坯在焊接工裝夾具上夾裝好,隨后開展焊接。焊接后逐件開展查驗,不可有燒穿和未熔透等焊縫缺點(diǎn),焊縫凹痕(或錯邊量)和專業(yè)對口錯邊量應(yīng)低于板厚的10%。
5管坯校圓
在四輥卷板機(jī)上對管坯開展校圓。
6管坯套服
雙層波紋管在生產(chǎn)制造全過程中,各虛梁的空隙應(yīng)小于或等于單面板厚。公稱壓力管徑小于或等于150b250m時,虛梁空隙小于或等于0.毫米;公稱壓力管徑超過150b250m時,虛梁空隙小于或等于lmm。管坯套服前要將管坯端口號的毛邊清除整潔,以防刮傷管坯表層。應(yīng)用心清理每一層管坯的內(nèi)外表層,不可有油漬、水、塵土。套服時各層管坯的縱焊縫應(yīng)互相勻稱分開。
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